PrecisionLase PowerWeldモジュールシステム：EVバッテリーモジュール組立ライン向け高生産性レーザー溶接を提供

PowerWeld-Moduleは、バスバーとセルの接続およびクーリングプレート統合に最適化された専用高電力レーザー溶接技術を活用し、EV用バッテリーモジュールの組立工程を革新します。この量産実績のあるシステムは、アルミニウム部品に対して150mm／sの溶接速度と3.0mmの貫通深さを実現するとともに、自動車向け品質に求められる±0.02mmの位置精度を維持します。プリズム型およびポーチ型セルモジュールの両方に対応する設計で、完全なロボット自動化、リアルタイム溶接品質監視、およびMESとのシームレスな接続機能を備え、生産全体のトレーサビリティを保証します。ターンキーソリューションとして提供されるPowerWeld-Moduleは、ライン統合時間を最小限に抑えながら、グローバルなOEMサプライチェーンにおける大規模EVバッテリー製造において、生産性と溶接信頼性を最大化します。

PowerWeld-モジュール 広耀（GuangYao）社のPrecisionLase製が提供する 専門的なレーザー溶接技術 eVバッテリーモジュールの 高速組立工程に特化して設計された この生産用主力装置は、個別セルの溶接と最終パック組立という二つの工程の間に存在する重要なギャップを埋め、特に バスバーとセル端子間の接続 と 冷却プレートの統合  ——モジュール生産において最も難易度が高く、生産効率を制限する二つの工程に焦点を当てています。

付き 2000W～6000W連続波ファイバーレーザー出力 , 150mm/s の直線溶接速度 および ±0.02mm の位置精度 、PowerWeld-Module は 自動車グレードの溶接品質を実現します at ギガファクトリー規模の生産量 。世界中のプリズム型およびポーチ型セル製造ラインに導入されており、本システムは 35～50％の生産性向上 付き 初回合格率を99.98％達成 を統合型品質監視および完全なMESトレーサビリティにより実現します。

モジュール組立課題への高精度エンジニアリング

コアモジュール溶接仕様：
├── レーザー出力：2000W～6000W CWファイバーレーザー（スケーラブル）
├── 波長：アルミニウム／銅の反射率に最適化された1070nm
├── 溶接速度：50～150mm／s（連続シーム）
├── 熔込み深さ：アルミニウム3.0mm、銅2.5mm
├── 位置精度：±0.02mm（ロボットの繰返し精度）
├── 作業範囲：1800mm × 1200mm × 800mm

特許取得済みビーム供給最適化技術 近接する感度の高いバッテリーセルへの影響を抑えるとともに、 毛孔性 , ひび割れ および 不完全な融着 を最小限に抑えながら 熱影響領域 モジュール溶接における一般的な欠陥（例：近接する感度の高いバッテリーセルへの影響）を解消します。

生産において不可欠な技術的特長

1. バスバーからセルへの高速溶接

最適化されたバスバー溶接プロセス：
• セル端子タブの溶接（Cu／Al箔：8–20μm）
• バスバーと端子間の導電性溶接
• 多層バスバー・ネットワークの組立
• 直線シーム速度：150mm／s対応
• ギャップ許容範囲：±0.02mm

結果 : 45%高速化 従来の抵抗スポット溶接と比較して、 優れた電気導電性 .

2. クーリングプレート統合溶接

熱管理用溶接：
• アルミニウム製クーリングプレートとモジュールフレームの溶接
• 絶縁ギャップ溶接（0.5～2.0 mm）
• 気密シーム封止（ヘリウム漏れ量 ＜10⁻⁸ mbar・L／s）
• 厚肉部へのマルチパス溶接対応
• 歪みゼロの熱管理

3．リアルタイム溶接品質保証

トリプルレイヤー監視システム：
• 溶接前：レーザー三角測距法によるギャップ測定
• 溶接中：1000 fps の溶融プール解析
• 溶接後：超音波非破壊検査（NDT）による検証
• 機械学習を用いた欠陥分類
• 100％のライン内検査カバレッジ

99.98％の欠陥検出精度 付き 偽陰性ゼロ .

4．大作業範囲ロボット自動化

産業用ロボット統合：
• 12kgのペイロードを備えたデュアルアーム構成
• 1800mm × 1200mmの作業範囲
• 複雑な6軸パスプログラミング
• ビジョンガイドによる適応型ティーチング
• ツールセンター・ポイント精度：±0.02mm

5. 生産データ統合

MES接続プラットフォーム：
• 溶接パラメータのリアルタイムストリーミング
• 構成部品のシリアル番号トレーサビリティ
• 統計的工程管理（SPC）ダッシュボード
• 不適合品の自動隔離
• 品質アラートのエスカレーション自動化

現場で実証済みの製造成果

ケーススタディ1：アジア向けプリズム型セルモジュール生産ライン

顧客：世界トップ5の電池メーカー
課題：抵抗溶接による気孔がモジュールの2.8％に影響
導入：PowerWeld-Moduleステーション10台

結果（稼働1年目）：
• 不良率：2.8％ → 0.02％（－99.3％）
• モジュール組立サイクル時間：12.4分 → 8.1分（－35％）
• バスバー溶接速度：78 m／時 → 142 m／時（＋82％）
• 成品歩留まり：97.1％ → 99.98％
• 人件費削減：ステーションあたり3名のオペレーター削減

ケーススタディ2：欧州製パウチモジュール生産

課題：冷却プレート取付に気密性シールが必須
結果は
• 100％の漏れ試験合格（＜10^-8 mbar・L／s）
• TIG溶接と比較して42％のサイクルタイム短縮
• 大型モジュールでの歪みゼロ
• MES完全統合を導入1週間目で達成

包括的性能比較

完全な技術仕様

工程最適化マトリクス

高度な生産機能

品質管理の自動化：
├── 溶接前ギャップ測定（±0.02mm）
├── リアルタイム飛散抑制
├── 溶接後形状検証
├── 熱歪み補償
└── 自動パラメータ適応

よくある質問 (FAQ)

Q: PowerWeld-Moduleはどのようなモジュール形式をサポートしていますか？

A ：プリズム型セル（20～60Ah容量）、大型ポーチ型セル、およびブレード型セル。アジアおよび欧州の主要セル規格向けに200件以上の検証済みパラメータセット。

Q：隣接するバッテリーセルを熱損傷からどのように保護しますか？

A ：高精度ビーム制御により、熱影響部（HAZ）を0.3mm未満に維持。リアルタイム温度監視によりパラメータを自動調整。シールドガスにより伝導性熱移動を防止。

Q：既存の生産ラインへの導入にはどのくらいの時間がかかりますか？

A ：ロボットプログラミング、MES接続、オペレーター認定を含む7日間での完全導入。プラグアンドプレイ方式の治具インターフェース。

Q：異なるバスバー材質および厚さに対応できますか？

A ：銅（C10100～C11000）、アルミニウム（1050～6061）、ニッケルめっき鋼板。厚さ0.8～5.0mmに対応し、自動パラメータ選択機能を備える。

Q：どのような品質基準への適合が保証されていますか？

A ：ISO 17296-3プロセス資格認定、IATF 16949品質マネジメントシステム対応、溶接パラメータの完全トレーサビリティ、ライン内検査カバレッジ率99.98％。

Q：グローバルなサービスインフラはどのようになっていますか？

A 24時間365日対応：深セン本社および北米・欧州のサービスセンターを通じたサポート。リモート診断により、現場訪問を要さない問題解決率は89％。

モジュール生産における戦略的優位性

PowerWeld-モジュール モジュール組立のボトルネックを解消し、同時に 世界クラスの製造能力を確立 :

✅ バスバー溶接の実績済み処理能力向上率：82％
✅ 冷却プレート取付サイクル時間短縮：43％
✅ インライン監視による初回合格率：99.98％
✅ 工場内統合期間：7日間
✅ 作業員の労働効率最適化：71％
✅ MESによる完全な生産トレーサビリティ
✅ ROIは11か月以内に達成

自動車グレードのモジュール生産における卓越性を実現 PrecisionLase社アプリケーションエンジニアまでお問い合わせください。 無料溶接性試験 お客様の特定のモジュール設計およびセル構成で。