PrecisionLase AutoCut HPシステム：厚板EV製造向け超高出力ファイバーレーザー切断装置

AutoCut-HPは、EV製造における厚板加工を革新する装置で、6kW～12kWのファイバーレーザー出力を備え、生産速度を維持したまま30mmの炭素鋼および25mmのアルミニウムを切断可能です。また、鏡面のような優れた切断面品質（Ra < 6.3μm）を実現します。この産業用高性能機械は、特に高負荷型シャシー部品、バッテリートレイ構造物、プレス金型の製作に特化して設計されており、自動ノズル交換機能、インテリジェントな工程監視機能、および大判テーブル（最大6000 × 2500mm）を搭載し、材料利用率の最大化を図ります。高度な穿孔アルゴリズムにより、プラズマ切断と比較して厚板でのサイクルタイムが65％短縮されます。また、窒素支援切断により、ステンレス鋼およびアルミニウム用途における酸化を完全に防止します。高張力鋼製フレームレールから大型アルミニウムバッテリー筐体まで、AutoCut-HPはグローバルなOEMおよびティア1メーカーへ向けた24時間365日稼働可能な自動車サプライチェーン運用に求められる高出力密度、高精度、および信頼性を提供します。

AutoCut-HP guangYao社のPrecisionLaseブランドが再定義する 高負荷向けファイバーレーザー切断 〜用 EV構造体製造 わかった 持ってる 6kW～12kWの出力スケーリング 、この実績ある生産用システムは 30mmの炭素鋼 と 25mmのアルミニウム at 産業用処理能力 的同时に 量産対応のエッジ品質 二次加工を不要とする。

プラズマやウォータージェットといった代替方式が苦手とする エッジテーパー , 熱歪み および 厚板加工時の低速化 に対し、AutoCut-HPは 高輝度ファイバーソース 維持する と平行ビーム幾何学構造を採用し 200μmの伝送ファイバーを通じて、 カット幅を0.25mm未満に実現する。 最大厚さでも同様です。欧州およびアジアの自動車サプライチェーン全体で導入されているこのシステムは、 穿孔速度が65％高速化 , 処理能力が3倍向上 および 材料使用量が85％削減 を、インテリジェントなネスティング最適化により実現します。

超高出力切断性能データ

業界トップクラスの厚板加工能力：
├── 炭素鋼：30mm @ 1.2m／分（12kW）
├── ステンレス鋼：20mm @ 1.8m／分（N₂、10kW）
├── アルミニウム6061：25mm @ 1.5m／分（N₂、12kW）
├── エッジ品質：Ra < 6.3μm（バリなし）
├── 穿孔時間：25mm炭素鋼（CS）で1.8秒（プラズマ方式比65％高速）

IPG YLR-12000相当光源 付き トランプフ・ブライトライン デュアルフォーカス光学系 保証する 安定した切断前面 全板厚範囲にわたり。

コア技術の差別化要素

穿孔および加速度性能

超高速厚板穿孔開始：
• 25mm炭素鋼での穿孔時間1.8秒
• 15mmのステンレス鋼に対する0.9秒での穿孔
• 自己適応型スパイラル穿孔アルゴリズム
• 上面／下面のスラグを完全に抑制
• 切断最高速度への4G加速

サイクルタイムの優位性 材料厚さとともに指数関数的に増大する。

マルチガスプロセスインテリジェンス

自動ガス選択マトリクス：
窒素（NITROGEN）：ステンレス鋼（SS）、アルミニウム（酸化なし、鏡面仕上げ）
酸素（OXYGEN）：炭素鋼（15mm未満、最大速度）
AIR：薄板（6mm未満、最も低い運用コスト）
圧縮空気ブースト：コスト最適化のためのハイブリッドモード

初回穿孔成功率98％ 500種類以上の検証済み材質／板厚の組み合わせに対応。

自動ノズルチェンジャー（ANC）

産業用オートメーション機能：
• 24ポジションノズルマガジン
• 12秒未満での完全なノズル交換
• 交換ごとのレーザーによるアライメント検証
• ノズル状態の自動監視
• 手動介入が不要

機械の稼働率が28％向上 手動ノズルシステムと比較。

大型フォーマット生産エンジニアリング

頑丈なガントリ仕様：
• テーブルサイズ：6000 × 2500 mm（標準）
• シャトルテーブルオプション：4000 × 2000 mm
• 荷重容量：1500 kg/m²
• ラック・アンド・ピニオン方式デュアルドライブ（精度：0.01 mm）
• ヘリカルギアによるバックラッシュ除去

インテリジェントプロセス監視スイート

リアルタイム生産インテリジェンス：
• フォーカル位置フィードバック制御
• ガス圧／流量最適化
• 温度監視（ヘッド保護）
• カットフロントの安定性分析
• 自動パラメータ適応

実績のある自動車業界向け導入事例

EVシャシー製造に関するケーススタディ

顧客：欧州OEM社の大型EVプラットフォーム
課題：プラズマ切断による22mm DP980フレームレール（エッジ品質が不良）
導入：AutoCut-HP 10kWシステム4台

結果（初年度生産実績）：
• 切断速度：0.8m／分 → 2.4m／分（＋200％）
• エッジ粗さRa：12.5μm → 5.8μm（－54％）
• 材料ロス：14.2％ → 4.8％（－66％）
• 二次研削工程の全廃（全製品対象）
• 処理能力：28トン／シフト → 84トン／シフト（＋200％）

スタンピング金型製作のケーススタディ

課題：35mmの工具鋼金型ブロック（ウォータージェット切断によるテーパー問題）
結果は
• カーフ幅のばらつき：30mmの深さで±0.03mm
• 表面粗さRa 4.2μm（後処理不要）
• ワイヤー放電加工＋フライス加工と比較して3.2倍の高速化
• 密集 nesting（最適配置）による材料削減率78％

性能ベンチマーク分析

完全システム仕様

材料加工能力マトリクス

切断速度性能表（m／min @ 指定厚さ）：

厚さ → 10mm 15mm 20mm 25mm 30mm
CS（O₂） 6.2 3.8 2.4 1.8 1.2
SS（N₂） 4.8 3.2 2.1 1.5 －
AL 6061（N₂） 5.5 4.1 2.8 2.1 －
AL 5083（N₂） 4.9 3.5 2.4 1.8 －

生産用ネスティング最適化

高度なネスティング機能：
• トゥルーシェイプネスティング™（材料利用率95％以上）
• マルチヘッド同時切断
• 脆弱部品向けブリッジ切断
• リードイン／リードアウト最適化
• 部品保持のためのマイクロジョイント技術

よくある質問 (FAQ)

Q：切断長あたりのコストが最も低くなる板厚範囲はどれですか？

A ：経済的に最適な範囲は炭素鋼12～22mmであり、この範囲では切断速度（＞2m／分）、エッジ品質（Ra＜6μm）、および運転コストのバランスが最も優れており、プラズマ切断やウォータージェット切断などの代替手法と比較して最大の価値を実現します。

Q：窒素ガス切断はステンレス鋼の酸化を完全に防止しますか？

A はい、N₂アシストガスを使用することで、20mm厚までのステンレス鋼（SS）に酸化のない鏡面仕上げが得られます。外観部品として見える部位のエッジ輝度は、Ra 4.5μmという規格値を上回ります。

Q: 自動ノズル交換機能は生産性をどのように向上させますか？

A 24ポジション対応の自動ノズル交換装置（ANC）により、ノズル交換時間が12秒で完了します（手動では2～3分かかります）。また、自動アライメント検証機能を備えています。混合材質加工における機械稼働率を28％向上させます。

Q: 既存の生産ラインへの統合支援はどのようなものがありますか？

A cAD／CAMプログラミング、ネスティング戦略の策定、オペレーター向けトレーニング、および72時間以内の量産立ち上げ支援を含む、完全なターンキーソリューションによる統合を提供します。

Q: 鋅めっき鋼板および塗装鋼板を欠陥なく加工できますか？

A はい、蒸発切断パラメーターを用いることで、亜鉛めっき層の爆発を防止します。マイクロクラックやエッジ硬化を伴わない、クリーンな切断面を実現します。

Q: 装置の稼働率およびサービス体制についての保証はありますか？

A ：初年度99.2％の稼働率保証、24時間365日対応のグローバル技術サポート、リモート診断（初回対応解決率92％）、包括的なスペアパーツ在庫プログラム。

重工業製造向けの戦略的優位性

AutoCut-HP 厚板加工を生産上の制約から競争力の源泉へと変革します：

✅ 厚板におけるプラズマ／ウォータージェット切断と比較して3～5倍の切断速度
✅ 穿孔時間が65％短縮（炭素鋼25mmで1.8秒）
✅ ミラー仕上げ品質により研削工程が不要（表面粗さRa＜6.3μm）
✅ 智能ネスティングによる95％以上の材料利用率
✅ 自動ノズル交換装置による28％の生産性向上
✅ 24時間365日対応の産業用信頼性実績

EV構造部品向け厚板加工を完全にマスター。 PrecisionLaseへお問い合わせください 無料の材料切断試験を実施できます と 生産プロセス最適化 お客様の特定の鋼種、アルミニウム合金、および部品形状に対応した試験が可能です。