eVバッテリーパック組立向け4000W–8000Wレーザー・バスバー溶接機 — PowerWeld-Busbar

低抵抗銅／アルミニウムバスバー接合向け高電力ファイバーレーザー溶接システム（溶接速度：100mm／s、貫通深さ：5mm）

PowerWeld-Busbar 広耀（GuangYao）社のPrecisionLaseシリーズが提供する 高電力レーザー溶接技術 専用に設計された EVバッテリーパックのバスバー接続 当社の面積15,000 m²の深圳製造卓越センターで開発されたこの産業用グレードシステムは、 4000W～8000Wの連続波ファイバーレーザー出力 つくる 低抵抗・高強度の電気接合部 を、電気自動車（EV）バッテリーモジュールおよびパックにおける銅およびアルミニウム製バスバー間で実現します。

異種金属溶接という重要な課題に対応し、 （銅－アルミニウム） および 高反射率材料 、PowerWeld-Busbarは 特許取得済みビーム振動技術を採用 と リアルタイム溶融プール監視 を用いて 最大5mmの深溶接 at 100mm/sの生産速度 。大量生産向け自動車サプライチェーンにおいて実績を有し、本システムは 最大の電気伝導性を確保して 付き 熱影響部（HAZ）が最小限 と 気孔欠陥ゼロを保証します .

技術的基盤：電気的性能を最適化して設計

業界最高水準の溶接仕様：
├── レーザー出力：4000W–8000W CWファイバーレーザー（スケーラブル）
├── 波長：1070nm（Cu／Alの反射率に最適化）
├── ビーム品質：BPP ＜ 2.0 mm·mrad（優れた集光性）
├── 熔深：最大5.0mm（T6アルミニウム）、4.0mm（純銅）
├── 溶接速度：20–100mm／s（連続シーム）
├── 継手ギャップ許容値：±0.8mm（振動溶接時）
└── 電気抵抗：溶接後＜0.1 μΩ·cm

高度なビーム成形アルゴリズム 作り出す キーホールを生じない伝導溶接 を実現し、最大限に活用する 断面接合面積 完全に排除することは不可能であるため 脆性金属間化合物の形成 （Cu-Al化合物：体積比2％未満）を確保し、 長期的な機械的信頼性 を熱サイクルおよび振動条件下で維持します。

コア技術の優位性

1. 特許取得済みの高周波ビーム振動技術

多軸ビームワブルパターン：
• 円形振動：直径Ø0.5～3.0mm
• 直線振動：幅0.2～2.0mmの制御
• ギャップブリッジングのための無限回転パターン
• 100–1000Hzのプログラマブル周波数
• 材料の反射率に応じた適応型アルゴリズム

結果 : 飛散量95％削減 と 完全な気孔の排除 従来のキーホール溶接と比較して。

2. リアルタイム溶接品質モニタリング（WMS）

統合プロセス分析：
• 同軸1000fps溶融プール画像化
• プラズマプラーム強度解析
• キーホール深さ推定（±0.1mmの精度）
• スパッタ検出（発生率＜0.05％）
• 機械学習を用いた欠陥分類

99.99％のライン内検査合格率 付き 偽陽性ゼロ .

3．異種金属溶接の高度な制御技術

Cu-Al最適化パラメータ：
• 金属間化合物（IMC）層厚さの制御（＜10μm）
• 材料厚さごとの精密なエネルギー入力
• 溶接後のアニーリング工程の統合
• 熱歪み補償
• 超音波前処理との互換性

CATL、LG Chem、パナソニックのセルフォーマットに対応済み と テスラ 4680 構造用バッテリーパック .

4. 生産自動化の統合

インダストリー4.0対応接続機能：
• EtherCAT、PROFINET、EtherNet/IP（リアルタイム）
• OPC UAによるセキュアなデータ交換
• SAP PP/PI、Oracle MESとの連携
• バーコード／RFIDを用いた溶接トレーサビリティ
• 予知保全対応IoTプラットフォーム

5. 安全性およびコンプライアンス工学

自動車生産基準：
• ISO 17296-3 レーザー加工プロセスの適合性評価
• ISO/TS 16949 品質マネジメント
• IATF 16949 自動車業界認証パス
• CE／UL Class 1 レーザー安全エンクロージャ
• 溶接パラメーターの完全な監査トレーサビリティ

現場で実証済みの生産実績

事例1：欧州EVバッテリーパックメーカー

顧客：主要ドイツ系OEM向けTier 1サプライヤー
課題：既存の抵抗溶接により、2.5％の気孔欠陥が発生していた
導入：PowerWeld-Busbarステーション6台（3シフト運転）

結果（12か月間の導入実績）：
• 欠陥率：2.5％ → 0.01％（－99.6％）
• 電気抵抗：18％向上
• 生産能力：バスバー45m／時間 → 85m／時間（＋89％）
• 成品歩留まり：97.2％ → 99.99％
• 年間コスト削減額：6ステーション合計で370万ユーロ

事例2：北米のエネルギー貯蔵システム

課題：10mm²の純銅バスバーに気密密封が求められていた
結果は
• 100％漏れのない貫通（ヘリウム漏れ試験）
• 5.2mmの溶接深さを一貫して達成
• 溶接後の機械加工不要
• プラズマ溶接と比較してサイクルタイムが25％短縮

包括的な性能データ

完全システム仕様

高度なプロセス対応能力

多関節溶接ソリューション：
1. ラップジョイント：バスバーの重ね合わせ（標準）
2. T字ジョイント：直交接続
3. エッジジョイント：厚板の対接溶接
4. フィレット溶接：ギャップ充填用途
5. 円周溶接：円筒形バスバー

材質適合性マトリクス

よくある質問 (FAQ)

Q: バスバーの接合において、なぜ抵抗溶接ではなくレーザー溶接を選択するのですか？

A レーザー溶接により、電気抵抗を18％低減、欠陥発生率を99.6％削減、生産性を89％向上させます。電極の摩耗に起因するコストおよび銅汚染の問題を解消します。

Q: 銅とアルミニウムの異種金属接合を信頼性高く行えますか？

A a: 特許取得済みのプロセスにより、金属間化合物（IMC）の形成厚さを10μm未満に制御します。10万回以上の熱サイクル試験を実施し、性能劣化は一切確認されていません。全パラメータ開発サービスを提供しています。

Q: どのような品質保証が提供されますか？

A a: インラインでの100％監視を実現（精度99.99％）。ISO 17296-3に基づく完全なプロセス適合性評価サポートを提供。自動車業界のトレーサビリティ要件に対応した完全な溶接データ記録機能を備えています。

Q: 大量生産向け自動車製造工程との互換性はありますか？

A a: 各ステーションあたり年間200万回以上の溶接を想定して設計されています。EtherCATによるリアルタイム制御により、生産速度100mm／s、位置精度±0.1mmを実現します。

Q: どのような統合支援が提供されますか？

A a: FAT／SATプロトコル対応、ロボットプログラミング、MES連携、および48時間以内の量産立ち上げ支援を含む、完全なターンキーソリューションを提供します。

Q: サービスおよびメンテナンスの対応範囲はどのようになっていますか？

A ：24時間365日対応のグローバルサポート（深圳／米国／ドイツ）、IoTを活用した予知保全、3年間のレーザー保証、初年度97％の稼働率保証。

EVバッテリー生産における戦略的優位性

PowerWeld-Busbar バスバー溶接工程を生産ボトルネックから競争優位性へと変革します：

✅ 実証済みの処理能力向上率89％
✅ 電気抵抗0.1 μΩ·cm未満を達成
✅ インライン監視による初回合格率99.99％
✅ IATF 16949準拠への道筋を確立
✅ Industry 4.0に対応した完全トレーサビリティを実装
✅ 量産規模での投資回収期間は9か月以内

次世代EVパック向けの低抵抗バスバーの完璧な実現。 PrecisionLaseへお問い合わせください 無料のジョイント設計解析 と 量産用溶接試験 お客様の特定のバスバー形状および材料を用いて。