PrecisionLase AutoCut HP-System bietet ultrahochleistungs-Faser-Laser-Schneiden für die Dickblechfertigung von EVs

AutoCut-HP revolutioniert die Bearbeitung von Dickblechen für die EV-Fertigung mit einer Faserlaserleistung von 6 kW bis 12 kW, die das Schneiden von 30 mm Kohlenstoffstahl und 25 mm Aluminium mit Produktionsgeschwindigkeiten ermöglicht und dabei eine spiegelglatte Schnittkantenqualität (Ra < 6,3 μm) gewährleistet. Speziell für hochbelastete Fahrwerkkomponenten, Batterieträgerstrukturen und die Herstellung von Stanzwerkzeugen konzipiert, verfügt dieser industrielle Arbeitstier über einen automatischen Düsenwechsel, intelligente Prozessüberwachung sowie Großformat-Tische (bis zu 6000 × 2500 mm), um die Materialausnutzung zu maximieren. Fortschrittliche Durchstichalgorithmen reduzieren die Zykluszeiten bei Dickblechen im Vergleich zum Plasmaschneiden um 65 %, während ein stickstoffunterstütztes Schneiden die Oxidation bei Edelstahl- und Aluminiumanwendungen vollständig vermeidet. Von hochfesten Stahlrahmenschienen bis hin zu massiven Aluminium-Batteriegehäusen liefert AutoCut-HP die erforderliche Leistungsdichte, Präzision und Zuverlässigkeit für den rund-um-die-Uhr-Betrieb in der Automobil-Zulieferkette, die weltweit tätige OEMs und Zulieferer der ersten Ebene bedient.

AutoCut-HP von PrecisionLase von GuangYao neu definiert schwerlastfähiges Faser-Laser-Schneiden für Strukturherstellung für Elektrofahrzeuge (EV) . Mit leistungssteigerung von 6 kW bis 12 kW , dieses produktionsbewährte System durchdringt 30 mm Kohlenstoffstahl und 25 mm Aluminium bei industrielle Durchsatzraten gleichzeitig serienreife Kantenqualität die eine Nachbearbeitung überflüssig macht.

Im Gegensatz zu Plasma- oder Wasserstrahlschneidverfahren, die bei kantenabschrägung , wärmeverformung , und langsamen Schnittgeschwindigkeiten für dickes Blech schwierigkeiten haben, bietet AutoCut-HP eine Hochleistungs-Faserlichtquelle hält mit paralleler Strahlgeometrie über 200 μm große Lieferfasern und erreicht schnittbreiten unter 0,25 mm auch bei maximaler Materialstärke. In europäischen und asiatischen Automobilzulieferketten im Einsatz, liefert dieses System 65 % schnellere Durchstichzeiten , dreimal höhere Produktionsgeschwindigkeit , und 85 % Materialeinsparung durch intelligente Schachtelungsoptimierung.

Leistungsdaten für ultrahochleistungsfähiges Schneiden

Branchenführende Fähigkeiten beim Schneiden dickwandiger Bleche:
├── Kohlenstoffstahl: 30 mm bei 1,2 m/min (12 kW)
├── Edelstahl: 20 mm @ 1,8 m/min N₂ (10 kW)
├── Aluminium 6061: 25 mm @ 1,5 m/min N₂ (12 kW)
├── Schnittkantenqualität: Ra < 6,3 μm (kein Schlackenansatz)
├── Durchstichzeit: 1,8 s @ 25 mm Stahl (65 % schneller als Plasma)

IPG YLR-12000-äquivalente Quelle mit Trumpf BrightLine-Dual-Fokus-Optik gewährleistet stabile Schnittfronten über den gesamten Dickenbereich.

Kerntechnologische Unterscheidungsmerkmale

Durchstich- und Beschleunigungsleistung

Ultra-schnelle Anfahrt für dicke Platten:
• 1,8 Sekunden Durchstichzeit bei Kohlenstoffstahl mit 25 mm Dicke
• 0,9 Sekunden Durchstich bei Edelstahl mit 15 mm Dicke
• Adaptive Spiral-Durchstich-Algorithmen
• Keine Schlackenbildung an Ober- oder Unterseite
• Beschleunigung von 4G auf volle Schnittgeschwindigkeit

Vorteil bei der Zykluszeit steigt exponentiell mit der Materialdicke.

Intelligente Mehr-Gas-Prozesssteuerung

Automatische Gasauswahl-Matrix:
STICKSTOFF: Edelstahl, Aluminium (oxidfrei, Spiegelfinish)
Sauerstoff: Kohlenstoffstahl <15 mm (maximale Geschwindigkeit)
Luft: Dünne Bleche (<6 mm, niedrigste Betriebskosten)
Druckluft-Boost: Hybridmodus zur Kostenoptimierung

98 % Erfolgsquote beim ersten Durchstechen über 500 validierte Material-/Dickenkombinationen.

Automatischer Düsenwechsler (ANC)

Funktionen für industrielle Automatisierung:
• 24-Positionen-Düsenmagazin
• Vollständiger Düsenwechsel in <12 Sekunden
• Laserbasierte Ausrichtungsprüfung bei jedem Wechsel
• Automatische Überwachung des Düsenzustands
• Kein manueller Eingriff erforderlich

Maschinenverfügbarkeit um 28 % gesteigert im Vergleich zu manuellen Düsen-Systemen.

Entwicklung für Großformat-Produktion

Spezifikationen für schwerlastfähige Portalmaschinen:
• Tischgröße 6000 × 2500 mm (Standard)
• Optionale Shuttle-Tischgröße 4000 × 2000 mm
• Tragfähigkeit 1500 kg/m²
• Zahnstangen-Dualantrieb (Genauigkeit 0,01 mm)
• Eliminierung des Spiels bei Schrägstirnrädern

Intelligente Prozessüberwachungs-Software

Echtzeit-Produktionsintelligenz:
• Regelung der Fokalposition über Rückmeldung
• Optimierung des Gasdrucks/-stroms
• Temperaturüberwachung (Kopfschutz)
• Analyse der Stabilität der Schnittfront
• Automatische Anpassung der Parameter

In der Produktion bewährte Automobil-Einsätze

Fallstudie zur Herstellung von EV-Fahrwerk

KUNDE: Europäischer OEM-Plattform für schwerlastfähige Elektrofahrzeuge (EV)
HERAUSFORDERUNG: 22 mm starke DP980-Rahmenschenkel aus Plasma (schlechte Schnittkantenqualität)
EINSATZ: 4 × AutoCut-HP-10-kW-Systeme

ERGEBNISSE (erstes Produktionsjahr):
• Schnittgeschwindigkeit: 0,8 m/min → 2,4 m/min (+200 %)
• Oberflächenrauhigkeit Ra der Schnittkante: 12,5 μm → 5,8 μm (−54 %)
• Materialverschnitt: 14,2 % → 4,8 % (−66 %)
• Nachbearbeitung durch Schleifen entfällt vollständig (100 % der Teile)
• Durchsatz: 28 → 84 Tonnen pro Schicht (+200 %)

Fallstudie zur Herstellung von Stanzwerkzeugen

HERAUSFORDERUNG: Werkzeugstahl-Schneidplatten mit 35 mm Dicke (Probleme mit dem Wasserstrahlschneiden bezüglich der Taperung)
Ergebnisse:
• Konsistenz der Schnittbreite: ±0,03 mm über eine Tiefe von 30 mm
• Oberflächenrauheit Ra 4,2 μm (keine Nachbearbeitung erforderlich)
• 3,2-mal schneller als Draht-EDM plus Fräsen
• 78 % Materialeinsparung durch enges Nesting

Leistungsbenchmarking-Analyse

Komplette Systemspezifikationen

Matrix der Materialverarbeitungskapazität

Tabelle zur Schnittgeschwindigkeitsleistung (m/min bei angegebener Dicke):

DICKE → 10 mm 15 mm 20 mm 25 mm 30 mm
CS (O₂) 6,2 3,8 2,4 1,8 1,2
SS (N₂) 4,8 3,2 2,1 1,5 –
AL 6061 (N₂) 5,5 4,1 2,8 2,1 –
AL 5083 (N₂) 4,9 3,5 2,4 1,8 –

Optimierung der Produktionsnestung

Erweiterte Nestungsfunktionen:
• True-Shape-Nesting™ (Materialausnutzung von über 95 %)
• Gleichzeitiges Schneiden mit mehreren Schneidköpfen
• Brückenschneiden für empfindliche Teile
• Optimierung von Ein- und Ausfahrstrecken
• Mikroverbindungs-Technologie zur Teilefixierung

Frequently Asked Questions (FAQ)

F: Welcher Dickenbereich bietet die beste Kosten pro Schnittlänge?

A a: Der optimale wirtschaftliche Bereich liegt bei Kohlenstoffstahl mit einer Dicke von 12–22 mm, bei dem Schnittgeschwindigkeit (> 2 m/min), Schnittkantenqualität (Ra < 6 μm) und Betriebskosten im Vergleich zu Plasma- bzw. Wasserstrahlschneidverfahren den höchsten Wert ergeben.

F: Beseitigt das Schneiden mit Stickstoff sämtliche Oxidation beim Edelstahl?

A : Ja, Stickstoff (N₂) als Hilfsgas erzeugt eine oxidationfreie Spiegelfläche auf Edelstahl bis zu einer Dicke von 20 mm. Die Kantenhelligkeit übertrifft die Spezifikation von Ra 4,5 μm für sichtbare Außenteile.

F: Wie steigert der automatische Düsenwechsel die Produktivität?

A : Der 24-Positionen-Automatische-Düsenwechsler (ANC) führt den Düsenwechsel in 12 Sekunden durch – im Vergleich zu 2–3 Minuten manuell – und umfasst dabei eine automatische Ausrichtungsprüfung. Dadurch erhöht sich die Maschinennutzungszeit in der gemischten Materialproduktion um 28 %.

F: Welche Integrationsunterstützung wird für bestehende Fertigungslinien bereitgestellt?

A : Komplette schlüsselfertige Integration inklusive CAD/CAM-Programmierung, Entwicklung von Schneidnestungsstrategien, Schulung der Bediener sowie Unterstützung beim Produktionsanlauf innerhalb von 72 Stunden.

F: Kann das System verzinkten und beschichteten Stahl ohne Fehler verarbeiten?

A : Ja, die Verdampfungsschneidparameter verhindern Sprengungen der Zinkschicht. Saubere Kantenabtrennung ohne Mikrorisse oder Randverhärtung.

F: Welche Verfügbarkeits- und Servicegarantie besteht?

A 99,2 % Garantie für Betriebszeit im ersten Jahr, weltweiter technischer Support rund um die Uhr, Fern-Diagnose (92 % Erstkontakt-Lösungsquote), umfassendes Ersatzteile-Lagerprogramm.

Strategische Vorteile für die Schwerindustrie

AutoCut-HP verwandelt die Bearbeitung von Dickblechen von einer Produktionsbeschränkung in einen Wettbewerbsvorteil:

✅ 3- bis 5-mal höhere Schnittgeschwindigkeit im Vergleich zu Plasma-/Wasserstrahlschneiden bei Dickblechen
✅ 65 % kürzere Stichzeiten (1,8 s bei 25 mm Kohlenstoffstahl)
✅ Spiegelglatte Schnittkantenqualität eliminiert das Nachschleifen (Ra < 6,3 μm)
✅ Über 95 % Materialausnutzung durch intelligente Verschnittplanung
✅ 28 % Steigerung der Produktivität durch automatischen Düsenwechsler
✅ Rund-um-die-Uhr-Industrieverfügbarkeit nachgewiesen

Meistern Sie die Fertigung von EV-Strukturkomponenten aus Dickblech. Kontaktieren Sie PrecisionLase für kostenlose Materialschneidversuche und produktionsprozessoptimierung mit Ihren spezifischen Stahlsorten, Aluminiumlegierungen und Bauteilgeometrien.